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Das Unternehmen Drehtechnik Holler GbR
(Von der Lohnschleiferei zur Herstellung von Präzisionswerkzeugen)

Als Karl-Heinz Holler 1984 seine Lohnschleiferei gründete, hätte er damals gedacht, dass er eines Tages Spezialist für Präzisionswerkzeuge werden würde? Sicherlich war die Genauigkeit schon immer ein wesentlicher Bestandteil in seiner Welt als Schleifer von komplexen Profilen. Aber der Gedanke, dass man Jahre später sein Fachwissen in die Fertigung von Standardwerkzeugen einbinden würde, war noch weit entfernt. Und doch bildet diese Tätigkeit heute 80% des Umsatzes durch den Verkauf seiner Standard-Nutenwerkzeuge.

Zuerst war's ein Stechsystem

Alles hat angefangen mit der Lösung einer Aufgabenstellung bzgl. Nuten, die mit den vom Markt gebotenen Werkzeugen nicht gelöst werden konnte. Es musste eine Lösung gefunden werden, die wirtschaftlich und technisch gesehen machbar war. So wurde das Stech-System für Außen- und Innenstechen erfunden. Die erste Produktionsreihe wurde um das Prinzip der Positionierung und des Spannens von geschliffenen Rundstäben herum entwickelt. Dabei wurde ein Zweifach-Einsatz - mit oder ohne Unterstützung - nur mit einer Spannschraube direkt in eine Passbohrung gespannt. Das Einsetzen der zwei Schneidseiten ist in jedem Falle gewährleistet, auch beim Bruch einer Schneide. Die Spannschraube gibt dem Schneideinsatz einen so stabilen Sitz, dass alle Bearbeitungsfälle durchgeführt werden können, gleich, ob radial oder axial gearbeitet wird. Der Standard Zweifach-Schneideinsatz wird aus dem runden geschliffenen Rohling in verschiedenen Durchmessern und Längen hergestellt. Es können daraus alle Formen und Stechbreiten geschliffen und dann - wenn notwendig - beschichtet werden. Ein kompletter Satz umfasst die Halter mit Vierkant-Schaft für alle Außenbearbeitungen mit Querschnitten, sowie die Halter mit Rundschaft für alle Innenbearbeitungen.

Mini-Stechsystem

Nach dieser ersten Einführung wurde die Reihe erweitert auf die Werkzeuge vom Typ Mini, mit welchen Innenbearbeitungen ab 1 mm Durchmesser ausgeführt werden können. Das Prinzip hinsichtlich Positionierung und Befestigung bleibt das gleiche. Es sind hier jedoch zwei Varianten an Schneideinsätzen lieferbar: einschneidige und zweischneidige. Es wurden zwei Typen von Haltern entwickelt. Einer mit und einer ohne Innenkühlung. Sie können in Anbetracht der präzisen Anforderungen hinsichtlich Kühlung gewählt werden. Die gesamte Werkzeugreihe bietet die Möglichkeit, nicht nur Nuten radial und axial zu bearbeiten, sondern auch alle ergänzenden Bearbeitungen wie Vorstechen und Fasen, Bohrung-Ausdrehen und Gewinde-Profile durchzuführen. Zur damaligen Zeit wurde auch die Fertigungseinheit in Reichelsheim mit einer Betriebsfläche von 600 m² aufgebaut und zur Absicherung der steigenden Produktion wurden immer mehr Fachkräfte eingestellt. Damals wurde auch die Arbeitsaufteilung neu strukturiert. Der Maschinenpark für die verschiedenen Bearbeitungen die zur Herstellung von Qualitätsprodukten erforderlich waren, umfaßte 40 Werkzeugmaschinen.

Erweiterung auf die Fräser

Während spezifische Werkzeuge zur Bearbeitung von Nuten beim Drehen immer mehr erforderlich wurden, so bewirkte die Entwicklung der BAZ ebenfalls das Finden neuer Lösungen. Dies bezog sich sowohl auf die Ausführung von Nuten durch Einstechen wie auch durch Zirkularfräsen. Diese Perspektive bietet ein breites Anwendungsfeld. Hier entwickelte das Unternehmen ebenfalls zunächst die Werkzeuge zum Ringnutfräsen und zum Ein- und Abstechen. Die Ringnutfräser, bei denen das zufriedenstellend arbeitende Prinzip des Positionieren und Spannens vom Drehen zur Anwendung kommt, werden nach Maß konstruiert. Sie bieten, je nach Aufgabenstellung, mit Zweifach-Schneideinsätzen das Ausführen von Stechbreiten bis zu 8 mm und von Stechtiefen bis zu 11 mm. Durch die kompakte und stabile Einheit des Grundkörpers mit den Schneideinsätzen wird eine hohe Zerspanleistung bei gleichzeitig vibrationsarmen und gleichmäßigen Rundlauf gewährleistet. In Anbetracht der Abmessungen wird die Zähnezahl so gewählt, dass ein optimaler Schnitt erreicht wird. Außerdem können, wenn es die Geometrie ermöglicht, gleichzeitig zwei Nuten hergestellt und somit ein Arbeitsgang eingespart werden. Zum Ein- und Abstechen entwickelte Holler ebenfalls ein neues Wechselspannsystem. Mit dem SCS-System (Stabilized Cutting System) wird im Plattensitz des Werkzeughalters mit nur einer Spannschraube auch direkt gespannt. Das System hat den Vorteil, eine sichere Befestigung des Schneideinsatzes in der Schneidaufnahme zu gewährleisten. Des weiteren bewirkt das System SCS durch die Gestaltung der Schneidaufnahme eine genaue Positionierung des Schneideinsatzes. Die Wiederholgenauigkeit wird durch 2 Führungsstifte am Trägerwerkzeug und durch die passgenaue Führungsnute im Schneideinsatz erreicht. Durch die Anordnung der Spannschraube und die hohe Rundlaufgeschwindigkeit können diese Scheibenfräser auch im Hochgeschwindigkeitsbereich eingesetzt werden. Die Entwicklung in der Nutenbearbeitung geht aber ständig weiter. Sie teilt sich heute in Untergruppen, die noch nicht genau umrissen sind. Aber der Markt wird die Nachfrage hier sicher auf das richtige Gleis bringen; d.h. einfache und wirksame Werkzeuge, praktisch ein Standard nach Maß, ausgehend von Schlüsselfunktionen. Die von Holler entwickelten Systeme zeichnen sich in erster Linie in Hochpräzisionsarbeiten aus. Die Einfachheit in der Positionierung und beim Spannen und die Wiederholbarkeit tragen hier wirksam zur exakten Maßhaltigkeit und zur Verbesserung von Qualität und Oberflächengüte bei.

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